Esta es infomacion adicional que pensamos fue levemente vista y que pudo haber sido desarrollada aun más, a continuación algunos conceptos sobre estos.
JUST IN TIME (JUSTO A TIEMPO)
Técnica desarrollado por Toyota inicialmente para después trasladarse a muchas otras empresas de Japón y del mundo, ha sido el mayor factor de contribución al impresionante desarrollo de las empresas japonesas, para entonces pues, muchas empresas han estado deseosas de conocer como es esta técnica.
El ideologo del asunto, Taiichi Ohno, creía que la sobreproducción generaba desperdicio en otras áreas, en tal sentido ideó un sistema de producción con dos características JIT (justo a tiempo) y jidohka (automatización).
CARACTERIZTICAS DEL JUST IN TIME -Puede reducir inventarios, tiempos y costos de producción, así como mejorar la calidad de los productos y servicios. -Es el intento de establecer un alineamiento cliente - proveedor -Producir un artículo justo a tiempo para que este sea vendido o utilizado por la siguiente estación de trabajo en un proceso de manufacturas. -Puede reducir la necesidad de inventarios lo bastante para reducir las fuentes de incertidumbre o diseñar un sistema más flexible para enfrentar las necesidades de cambio. -Suministra esta información, no a través de un caro y sofisticado sistema de cómputo, sino a través del uso de una orientación de "pull" (orientación de jalar) en lugar de la orientación convencional de "push" (de empujar). -Con el Justo a Tiempo, el ensamblado general de producción dicta el ritmo y los requerimientos de producción para los procesos precedentes.
VENTAJAS DEL JUST IN TIME
POCA YOKE
Se trata de una filosofía introducida en las cadenas de producción japonesas en la década de los 60 para evitar errores humanos.
por ejemplo, aqui esta un poca yoke para salir de casa
Algunos poka yoke, son poco robustos y solamente reducen el número de casos posibles, otros son tremendamente eficaces y sólo permiten una opción que es la correcta.
ejemplos de poka-yoke:
-Si nos dejamos las luces encencidas del coche y lo apagamos, pitará para que las desconectemos. -Las puertas de cristal de los grandes almacenes siempre llevan alguna pegatina, para que no pensemos en que están abiertas y choquemos contra ellas (provocando las consiguientes risas de los que presencien la escena). -Las luces y grifos de algunos restaurantes se apagan/cierran automáticamente para evitar que se queden encendidas/abiertos. -Los labavos y bañeras tienen un rebosadero para evitar que desborden. -Las tarjetas SIM de los teléfonos móviles tienen una esquina recortada, lo que hace que sólo se puedan insertar en el móvil de la forma correcta (a pesar de esto, seguro que algún usuario ha logrado colocarlas al revés). -En muchos coches, no se pueda extraviar el tampón del depósito de combustible, ya que va unido al coche, de tal forma que al repostar queda colgando. -En el montaje de computadoras, las placas sólo adminten una posición. Los fabricantes no pueden confiar en la pericia del montador y han de asegurarse de que no se pueda hacer mal. -PUSH/PULL o EMPUJAR/TIRAR son letreros que aparecen en algunas puertas para evitar errores. -MIND THE GAP/ LOOK RIGHT en metro (para evitar caídas) y pasos de cebra (para evitar atropellos) londinenses. -Las impresoras y faxes normalmente tienen un dibujo para indicar por donde se tiene que meter el papel (qué cara saldrá impresa o se enviará por fax). Lamentablemente este poka yoke suele pasar desapercibido y muchas veces enviamos hojas en blanco por fax e imprimimos dos veces en la misma cara cuando queremos hacerlo en dos. -En un cajero automático, las tarjetas se pueden meter de dos posiciones distintas, con la banda hacia arriba o hacia abajo. Algunos cajeros pueden leerlas independientemente de cómo se hayan introducido. -Dejar las llaves de casa en un mueble o lugar especial, puede evitarnos búsquedas posteriores.
Nos gustaria aplicar un poca yoke, a continuacion contenido audiovisual sobre esta tematica, no aplica mucho a las empresas pero se tiene la idea ya que se muestra el objetivo de poka yoke
7 HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD
Todo proceso productivo es un sistema formado por personas, equipos y procedimientos de trabajo. El proceso genera un output o salida, que es el producto que se quiere fabricar. La calidad del producto fabricado está determinada por sus características de calidad, o sea, por sus propiedades físicas, químicas, mecánicas, estéticas, durabilidad, funcionamiento, etc. que en conjunto determinan el aspecto y el comportamiento del mismo.
Para poder determinar un buen producto de calidad, se aplican las famosas herramientas de la calidad, estas son:
1.Diagramas de causa-efecto
Facilita el análisis de problemas y sus soluciones en esferas como lo son; calidad de los procesos, los productos y servicios. Se trata de un diagrama que por su estructura ha venido a llamarse también: diagrama de espina de pescado, que consiste en una representación gráfica sencilla en la que puede verse de manera relacional una especie de espina central, que es una línea en el plano horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a su derecha.
2. Planillas de Inspeccion Las planillas de inspección o de verificación (check lists) son planillas donde tu ordenas todo lo que quieres verificar ya sea de tu producto o de tu proceso.
Para elaborar una lista de inspección, primero tienes que en listar todas las características de calidad que quieres verificar, ya sea de tu producto o proceso. En esa lista se pueden poner casillas donde tu en el proceso anotas si cumple o no cumple o los valores que esa parte de tu proceso esta teniendo en esa parte.
Por ejemplo: pH acidez UFC's etc....
El objetivo de las listas de verificacion es que no se te pase ninguno de estos puntos a verificar durante tu inspeccion.
3. Graficos de Control Un gráfico de control es una carta o diagrama especialmente preparado donde se van anotando los valores sucesivos de la característica de calidad que se está controlando. Los datos se registran durante el funcionamiento del proceso de fabricación y a medida que se obtienen. El gráfico de control tiene una Línea Central que representa el promedio histórico de la característica que se está controlando y Límites Superior e Inferior que también se calculan con datos históricos.
4. Diagramas de Flujo Diagrama de Flujo es una representación gráfica de la secuencia de etapas, operaciones, movimientos, decisiones y otros eventos que ocurren en un proceso. Esta representación se efectúa a través de formas y símbolos gráficos utilizados usualmente.
5. Histogramas Un histograma es un gráfico o diagrama que muestra el número de veces que se repiten cada uno de los resultados cuando se realizan mediciones sucesivas. Esto permite ver alrededor de que valor se agrupan las mediciones (Tendencia central) y cual es la dispersión alrededor de ese valor central.
6. Diagramas de Disepersión Los Diagramas de Dispersión o Gráficos de Correlación permiten estudiar la relación entre 2 variables. Dadas 2 variables X e Y, se dice que existe una correlación entre ambas si cada vez que aumenta el valor de X aumenta proporcionalmente el valor de Y (Correlación positiva) o si cada vez que aumenta el valor de X disminuye en igual proporción el valor de Y (Correlación negativa).
LAS 7 NUEVAS HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD
1. Diagrama de Afinidad El Diagrama de Afinidad, referido a veces como método KJ, es una herramienta que sintetiza un conjunto de datos verbales (ideas, opiniones, temas, expresiones,...) agrupándolos en función de la relación que tienen entre sí. Se basa, por tanto, en el principio de que muchos de estos datos verbales son afines por lo que pueden reunirse bajo unas pocas ideas generales. Es considerado como una clase especial de "tormenta de ideas", constituyendo, frecuentemente, esta técnica de creatividad el punto de partida para la elaboración del diagrama.
2. Diagrama de Relaciones El diagrama de relaciones es una herramienta que ayuda a percibir la relación lógica que existe entre una serie de problemas, actividades o departamentos encadenados como causas y efectos. En los diagramas de las relaciones existe la posibilidad de que se represente mas de un efecto y de que una causa pueda ser al mismo tiempo efecto de otra causa. Esto es, expresa libremente las relaciones entre causas y efectos, y ayuda a descubrir la causa principal que afecta a la situación en su totalidad. El diagrama de relaciones se construye indicando las relaciones lógicas que existen entre los factores causales. Algunos de los usos que a nivel empresarial se le dan a un diagrama de relaciones son: el desarrollo de políticas de calidad, la introducción y promoción del control total de calidad, mejoras a diseños con base en quejas del mercado, mejoras al proceso de manufactura, promoción de actividades en grupo, cambios administrativos, etc.
3. Diagrama de Árbol El Diagrama de Árbol, o sistemático, es una técnica que permite obtener una visión de conjunto de los medios necesarios para alcanzar una meta o resolver un problema. Partiendo de una información general, como la meta a alcanzar, se incrementa gradualmente el grado de detalle sobre los medios necesarios para su consecución. Este mayor detalle se representa mediante una estructura en la que se comienza con una meta general (el "tronco") y se continúa con la identificación de niveles de acción más precisos (las sucesivas "ramas"). Las ramas del primer nivel constituyen medios para alcanzar la meta pero, a su vez, estos medios también son metas, objetivos intermedios, que se alcanzarán gracias a los medios de las ramas del nivel siguiente. Así repetidamente hasta llegar a un grado de concreción suficiente sobre los medios a emplear.
4. Diagrama Matricial ó Matriz de Relaciones Este tipo de diagrama facilita la identificación de relaciones que pudieran existir entre dos o más factores, sean éstos: problemas, causas y procesos; métodos y objetivos; o cualquier otro conjunto de variables. Una aplicación frecuente de este diagrama es el establecimiento de relaciones entre requerimientos del cliente y características de calidad del producto o servicio. En el caso de la figura, se trata de una matriz tipo-L, al ser una tabla de dos dimensiones. No obstante, el Diagrama de Matriz puede presentar distintas configuraciones. Así, puede hablarse de las tipo - T, que combinan dos matrices tipo-L. Las tipo-Y y tipo-X, combinan tres y cuatro matrices tipo-L respectivamente.
5. Diagrama Matricial para el Análisis de datos ó Matrices de Priorización. Esta herramienta ayuda a encontrar diferencias significativas en los diferentes segmentos del mercado y propicia la generación de un diagrama general para ubicar productos ya existentes y para compensarlos en relación con otros productos que se piensa introducir en el mercado bajo una serie de hipótesis. Se tiene como punto de partida los datos, obtenidos mediante entrevistas, encuestas y cuestionarios, mediante los cuales es posible estimar la sensibilidad promedio de los diferentes grupos que constituyen un mercado con respecto a toda una serie de productos.
6. Diagrama del Proceso de Decisión El Diagrama del Proceso de Decisión (DPD.) es similar al Diagrama de Árbol, tanto en su estructura como en su propósito. Tiene la ventaja de que permite determinar contramedidas y planificar su utilización con anticipación suficiente a que sucedan los problemas.El DPD. es la herramienta que permite, ante un proceso planificado para conseguir un objetivo, contestar a preguntas del tipo: ¿Cuáles son los posibles caminos para conseguir este objetivo?.¿Qué obstáculos pueden presentarse?. ¿Cómo podemos prevenir la aparición de estos obstáculos?.¿Cómo podemos reaccionar de forma oportuna en caso de que se presente un obstáculo específico?.
7. Diagrama de Flechas Se utiliza para programar las actividades necesarias en el cumplimiento de una tarea compleja lo más pronto posible, controlando el progreso de cada actividad. Su objetivo es determinar el tiempo óptimo de un proyecto, identificar las actividades necesarias para el cumplimiento del tiempo mínimo, elaborar un plan completo y detallado, revisar el plan en la etapa de planeación y clasificar las prioridades del proyecto. Es similar a la técnica conocida como CPM (Camino de Ruta Crítica).
AQUI UN VIDEO PARA EJEMPLIFICAR LA INFORMACION YA LEIDA
Asi concluimos pues este trabajo del blog, esperemos obtengamos buenos resultados en nuestra evaluacion
Bueno aqui nuestra presentacion extra, fue dificil ensusiarlo y despues recogerlo pero se pudo, lo hicimos de una manera un tanto distinta para porque la verdad como habiamos visto en los anteriores videos eran muy aburridos, esperemos les guste, tuvimos que subirlo a youtube y todo ese rollo
Bueno queridos compañeros y homologos por el momento nada mas les presentamos el esqueleto de la entrevista que vamos a realizar a la empresa NACOBRE, que la llevaremos a cabo en los dias del 21-23 de junio de 2010, esperen la informacion, les aseguro que les gustara.
1. ¿QUIÉN ES EL RESPONSABLE DE IMPLANTAR EL SISTEMA DE 5S´s EN LA ORGANIZACIÓN? 2. ¿CUÁNTO TIEMPO TIENEN CON EL SISTEMA DE 5S´s? 3. ¿CUÁL ES EL COSTO DE IMPLEMENTAR ESTE SISTEMA? 4. ¿AL IGUAL QUE OTROS SISTEMAS DE CALIDAD, ES NECESARIO HACER AUDITORÍAS? 5. ¿CÓMO IMPLANTAN EL SISTEMA DE 5S´s? 6. ¿APLICAN TAMBIÉN LAS 4S´s DE APOYO? 7. ¿ANTES DE IMPLANTAR EL SISTEMA, DAN INFORMACIÓN REFERENTE DE ÉL A LOS TRABAJADORES? 8. ¿CUÁNDO SE SUCITAN PROBLEMAS RELACIONADOS AL SISTEMA, CÓMO LOS SOLUCIONAN? 9. ¿QUÉ TIEMPO TIENEN IMPLEMENTADO PARA DAR UN SEGUIMIENTO AL SISTEMA REVISIONES)? 10. ¿CÓMO SE ASEGURAN DE DAR UNA MEJORA CONTINUA AL SISTEMA? 11. ¿CÓMO DAN UNA MOTIVACIÓN AL TRABAJADOR PARA QUE SE SIENTA APTO PARA REALIZAR LAS ACTIVIDADES QUE EL SISTEMA MARCA? 12. ¿SI ALGUNA DE LAS S´s NO SE ESTÁ LLEVANDO A CABO COMO DEBE SER, QUE ACCIONES APLICAN PARA CORREGIR? 13. ¿CÓMO SABEN QUE SUS TRABAJADORES ESTÁN SATISFECHOS CON LAS ACTIVIDADES QUE EL SISTEMA MARCA? 14. ¿CUÁL HA SIDO LA DIFERENCIA EN SU ORGANIZACIÓN DESDE QUE SE IMPLANTÓ EL SISTEMA DE 5S´s?
Ahora toca turno de hablar de la cultura japonesa y de como se relaciona con las "5 s" de la calidad
CULTURA JAPONESA En japon las relaciones entre las personas estan influidas por los conceptos, filosofia e ideas de "honor", "obligacion" y "deber", la moralidad no es muy común entre las personas de una misma familia, sin emabargo estas salen a relucir cuando se interactúan con un desconocido.
OBLIGACION Y DEBER (COMPARACION) Esto quiere decir que la cultura de una persona japonesa es muy distinta a la de una que normalmente conocemos, por ejemplo cuando comparamos a nosotros los mexicanos con los japoneses en la manera de realizar una actividad o producto (para las empresas), es seguro que ambos la terminan, sin embargo la diferencia radica en que ellos son muy "robotizados" mientras que nosotros nos valemos siempre del ingenio. El método japonés tiene la facultad de que siempre será igual, que rara vez tendrá fallas y que se logrará el objetivo oportunamente, nosotros llegamos al resultado igualemente pero a través de metodos casi siempre distintos, valiendonos de nuestro ingenio para salir de los problemas que se suciten y con la peculiaridad de que nos da igual si lo terminamos a tiempo o no.
HONOR Hablar de honor en japón se describe que es un tanto mistica, minimalista y con una concepcion totalmente distinta a la occidental, asi que una vez mas haremos una comparación entre México (occidente) y Japón (oriente)
-En occidente la falta de meticulosidad o por vagancia ha desterrado del ámbito de sus relaciones humanas parte del protocolo en las que una persona demostraba su respeto y admiración hacia otra al conocerse y saludarse. -Para un japones lo primero son sus costumbres, nadie es capaz de innovar porque la educación popular forma parte de cada japones. La forma japonesa normal de presentación o saludo es una inclinación del cuerpo hacia delante. Este acto, manda múltiples mensajes que son comprendidos por las personas versadas en el código social japonés. La inclinación debe hacerse según la persona a la que mostramos nuestros respetos. Según la posición que ocupa en la jerarquía con respecto a nosotros así debe ajustarse el ángulo de inclinación, la duración y la actitud. Así que si vamos a Japón hay que informarse bien de esto si no queremos hacer el ridículo.
Los suicidos del Monte Fuji Tal es el honor de un japones que incluso cuando lo pierde llega al suicido, este se podía perder por motivos diversos tales como no poder afrontar una deuda, o simplemente por la negativa de una chica para salir contigo (SI ESTO FUESE REGLA GENERAL EN MEXICO MUCHOS HOMBRES YA SE HUBIERAN SUICIDADO). El monte Fuji es un volcán donde antiguamente cuando un japones perdía el honor se suicidaba.
Casos de suicido hoy dia Cuando un empleado provoca grandes pérdidas perjudicando a su empresa, la vergüenza muy probablemente impulse su renuncia, y en casos más extremos, termine suicidandose. Otra es, cuando los jóvenes fallan el jigoku jiken (examen de admisión a universidades), hay suicidios en las vías de tren o de otros métodos más modernos. Esto sigue existiendo, pero es menos frecuente, sobretodo con el crecimiento de rounins, neets y hikikomoris (otra crisis social que se le suma a la población envejecida).
CONCLUSION SOBRE EL HONOR Y LA CULTURA DE ORIENTE El honor forma parte de su cultura, esta en su sangre, cuando lo pierden llegan incluso a suicidarse, aqui en México cuando alguien lo pierde dice "me vala madr..."
HISTORIA DEL DARUMA
Para hablar del daruma primero debemos hablar sobre su leyenda
Daruma es el apodo de un famoso maestro zen indio llamado Bodhidharma. Este monje vivió mucho tiempo en Japón y en China enseñando budismo y, según cuenta la leyenda, en su último ejercicio meditó durante nueve años sin moverse hasta alcanzar la iluminación (el punto máximo de meditación zen) llegando a cegarse a sí mismo quitándose los ojos para poder concentrarse mejor. La historia cuenta que Bodhidharma perdió sus piernas y brazos por no hacer uso de ellos. Es por eso que la figura llamada daruma es un muñeco sin brazos ni piernas, cubierto con un característico manto rojo pegado al cuerpo, con cejas, barba y bigotes muy crecidos… y los ojos en blanco.
En Japón, la leyenda es venerada por niños y adultos, siendo Daruma uno de los amuletos más populares. El muñeco Daruma representa la perseverancia y el esfuerzo, y al ser redondeado posee la capacidad de balancearse sin caerse. Es costumbre ser entregado como regalo para eventos festivos con los ojos en blanco. Quien recibe tal regalo debe pintar uno de los ojos (generalmente el ojo derecho) y pedir un deseo, y cuando este deseo se cumpla, el ojo restante deberá ser pintado. El equilibrio, tanto mental como físico, fue parte de la doctrina que Bodhidharma enseñó a sus discípulos, al punto que hoy en día, en Japón hay un juego muy conocido llamado Daruma Otoshi que consiste en un Daruma sostenido por una pila de piezas, las cuales tienen que ir siendo retiradas sin que Daruma pierda el equilibrio. Otro dato curioso es que Daruma Otoshi es también un método de demolición de edificios en las ciudades orientales.
RELACION DEL DARUMA CON EL HONOR La relación que encontramos es la constancia y el famoso "si te caes, levantate" en otras palabras uno nunca debe de rendirse, todos nos equivocamos y caemos pero es regla general levantarse, es una constancia. No solo es un juguete tambien es un amuleto, que al regalarse es para los japoneses cuestion de gran respeto y admiración, sin duda alguna otra cuestión de gran honor y humildad entre estas increibles personas.
A continuación un breve video del funcionamiento de este juguete el cual tiene un gran impacto una vez conoces la leyenda y reflexionas sobre ello.
Con esto se concluye el segundo punto, buena reflexión mas que nada, supongo que si conocieramos nuestra cultura pensaríamos que es igual de increible que la japonesa.
La resistencia de Japon frente a los enemigos (Estados Unidos) en la segunda guerra mundial, fue factor vital para que hoy dia fuese denominada con una pais de primer mundo, y eso no es nada nuevo, en cuanto a comercio y economia Japon se centra como una nación sólida, y, ¿a que se debe esto?, la respuesta es sencilla...La calidad.
JAPON PERIODO 1940-1960 Japon se opone a lo establecido por el gobierno de Estados Unidos, pues no estaban dispuestos a dejarse controlar por este país, por ello se sucitan importantes batallas y sucesos del conflicto armado entre estas dos naciones, como el ataque a Pearl Harbor, pero entro otros hechos el mas importante e impactante fue el ataque devastador de las bombas atómicas a los poblados de Hiroshima y Nagasaki por mandato del entonces presidente Harry Truman, lo cuál puso punto final a la guerra por el temor de mas ataques atomicos. Una vez esos poblados totalmente destruidos el mismo presidente Truman ordena apoyar economicamente a Japon, sin embargo el recurso economico no llegaba ni a la mitad de la destruccion. De aqui destacarán dos personajes para la iniziacion de Japon como máximo exponente de la calidad.
EDWARDS DEMING
Esta aparentemente sencilla persona juega un papel de gran importancia para Japon, el estudio y se dedico al control estadistico de la calidad, debido a problemas sobre la 2da geurra mundial se dejaron de lado muchas ideas de esta persona acerca de la calidad y algunos otros. Las ideas de este personaje Japon las aprovechó, pues vieron en las trabajos de este estudioso el motor de arranque de la catastrófica situación en que había quedado su país tras el ataque militar mas grande. Japon aprovecho lo que Estados Unidos había desaprovechado, convirtió sus estudios en eje de su estrategia de desarrollo. En 1950 la JUSE (Unión de cientificos e ingenieros japonenes) invito a Deming al país para que hiciera unas conferecnias sobre el control de la calidad, este presonaje es sin duda el primer gran paso para la restauración de Japon.
JOSEPH MOSES
Importante facto para la restauración de Japón, nace en Rumania en 1904 y es otra de las grandes figuras de la calidad. Se traslada a Minnesota en 1912. Es contemporáneo de Deming. Después de la II Guerra Mundial trabajó como consultor. Visita Japón en 1954 y convierte el Control de la Calidad en instrumento de la dirección de la empresa. Imparte su conferencia sobre: "Gestión Sistemática del Control de Calidad". Se le descubre a raíz de la publicación de su libro, desechado por otras editoriales: "Manual de Control de Calidad".
OTROS IMPORTANTES PERSONAJES EN CUANTO LA CUESTION DE LA CALIDAD EN JAPON
KAORU ISHIKAWA
Es el reprentante emblemático del movimiento del control de calidad en japon, logra entrar a la JUSE, entre otras cosas crea el diagrama de Causa-efecto para el estudio de los problemas
GENICHI TAGUCHI
La contribución más importante del Dr. Taguchi, ha sido la aplicación de la estadísitica y la ingeniería para la reducción de costos y mejora de la calidad en el diseño de productos y procesos de fabricación.
Con grandes mentes del lado de Japon y sobre todo con la influencia de Deming, esta nación aprovechó sus enseñanzas, solo pasando unos años su productividad se mejora y se refuerza aceleradamente, sin duda Estados Unidos benefició a Japon casi tanto como lo destruyó.
JAPON PERIODO 1970-1980
El final de los años 70´s y el principio de los 80´s fue marcado por un empeño en la calidad en todos los aspectos de los negocios y organizaciones de servicios, incluyendo las finanzas, ventas, personal, mantenimientos, administración, fabricación y servicio. La reducción en la productividad, los altos costos, huelgas y alto desempleo hicieron que la administración se volviera hacia el mejoramientos en la calidad como medio de supervivencia organizacional.
JAPON HOY EN DIA
Una de las principales potencias a nivel economico y organizacional, las empresas Japonesas que destacan son las siguientes; Nissan, Toyota, Hitachi y Nipon Steel.
Toyota sobre todo tiene la atribución mas grande acerca de sistema de calidad, al supuestamente ser la creadora del sistema "5s" sin embargo esta sólo dió a conocer el sistema, fue Shingeo Shingo quien en realidad debería ser a quien se le atribuyera este gran sistema.
TOYOTA Y LAS "5 S" DE LA CALIDAD
En los años 70, en Japon surge desde la compañia Toyota una nueva forma de organizar la produccion o el servicio, conocido como sistema de calidad, dentro de este contexto es que surge la estrategia de las 5s, un programa para conseguir mejoras duraderas en el nivel de organización, orden y limpieza, basicamente era su objetivo: "lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral"
Toyota se refiere a ellas asi: Se llama estrategia de las 5S porque representan acciones que son principios expresados con cinco palabras japonesas que comienza por la letra S. Cada palabra tiene un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar. Estas cinco palabras son:
1. Seiri – Clasificar - Mantener sólo lo necesario.
2. Seiton – Orden - Mantener todo en orden.
3. Seiso - Limpieza - Mantener todo limpio.
4. Seiketsu - Bienestar personal - Cuidar su salud física y mental.
5. Shitsuke – Disciplina - Mantener un comportamiento fiable.
Cabe resaltar que existen 4 "s" mas pero son denomindas "de apoyo" las cuales son:
6. Shikari - Constancia
7. Shitsukoku - Compromiso
8. Seisho - Coordinación
9. Seido - Estandarizar
*Nota. algunos autores definen a la 4ta "s" como normalización, sistematización o estandarización, sin embargo la correcta definicion es "bienestar personal".
SHIGEO SHINGO
A nuestro consideracion a esta persona se le debe atribuir la creacion de las 5 s de la calidad
fue un ingeniero industrial japonés que se distinguó como uno de los líderes en prácticas de manufactura en el Sistema de Producción de Toyota. Se le acredita haber creado y formalizado el Cero Control de Calidad, que resalta mucho la aplicación de las Poka Yoke, un sistema de inspección en la fuente o aveces llamado, "anti-tonto" ya que no permite errores.
A continuacion contenido audiovisual con los aportes mas valiosos de este casi irreconocido personaje
Asi concluimos la primera parte del trabajo en este blog, conocimos como en la historia de Japon se incluyen personalidades que practicamente tenian una gran visión de oportunidad y fue Japon quién los aprovecho, sus intenciones positivass y su manera de pensar los hace levantarse de entre los escombros para ser hoy dia una de las mas grandes potencias mundiales en todos los aspectos, factor clave de esto sin duda la calidad, posteriormente se hablará sobre las 5 s de la calidad, esta historia solo fue la patente para su creación y aplicación.
martes, 15 de junio de 2010
3. LAS 5 S's HERRAMIENTAS BASICAS DE MEJORA DE LA CALIDAD DE LA VIDA
¿QUE SON LAS 5 S's? Es una practica de calidad ideada en Japon referida al "Mantenimiento integral" de la empresa, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entorno de trabajo por parte de todos.
¿POR QUE LAS 5 S's? Es una tecnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y efectividad. Su aplicacion mejora los niveles de:
Calidad
Eliminacion de tiempos muertos
Reduccion de costos
La aplicacion de esta Técnica requiere del compromiso personal y duradera y duradera para que la empresa sea un autentico modelo de organización, limpieza, seguridad e higiene.Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y jefes y la aplicaion de esta es el ejemplo mas claro de resultados a corto plazo.
Estudios estadísticos en empresas de todo el mundo que tienen implantado este sistema demuestran que: Aplicación de 3 primeras S : -Reducción del 40% de sus costos de Mantenimiento. -Reducción del 70% del número de accidentes. -Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo. -Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.
¿QUE BENEFICIOS APORTAN LAS 5S's? 1. La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo. 2. Los trabajadores se comprometen. 3. Se valoran sus aportaciones y conocimiento. 4. LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA DE TODOS.
Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en: 1. Menos productos defectuosos. 2. Menos averías. 3. Menor nivel de existencias o inventarios. 4. Menos accidentes. 5. Menos movimientos y traslados inútiles. 6. Menor tiempo para el cambio de herramientas.
Lograr un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para todos, puesto que conseguimos: 1. Más espacio. 2. Orgullo del lugar en el que se trabaja. 3. Mejor imagen ante nuestros clientes. 4. Mayor cooperación y trabajo en equipo. 5. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas. 6. Mayor conocimiento del puesto.
EJEMPLIFICACION DE LOS QUE SON LAS 5 S DE LA CALIDAD
1 S ¿QUÉ ES SEIRI? SEIRI - CLASIFICAR
DESECHAR LO QUE NO SE NECESITA
PRIVATE "TYPE=PICT;ALT=Estrategia de las 5 eses" Seiri o clasificar significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor. Frecuentemente nos "llenamos" de elementos, herramientas, cajas con productos, carros, útiles y elementos personales y nos cuesta trabajo pensar en la posibilidad de realizar el trabajo sin estos elementos.
Buscamos tener al rededor elementos o componentes pensando que nos harán falta para nuestro próximo trabajo. Con este pensamiento creamos verdaderos stocks reducidos en proceso que molestan, quitan espacio y estorban. Estos elementos perjudican el control visual del trabajo, impiden la circulación por las áreas de trabajo, induce a cometer errores en el manejo de materias primas y en numerosas oportunidades pueden generar accidentes en el trabajo.
La primera "S" de esta estrategia aporta métodos y recomendaciones para evitar la presencia de elementos innecesarios. El Seiri consiste en:
• Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven. • Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario. • Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo • Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo. • Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible. • Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a averías. • Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a errores de interpretación o de actuación.
BENEFICIOS DEL SEIRI La aplicación de las acciones Seiri preparan los lugares de trabajo para que estos sean más seguros y productivos. El primer y más directo impacto del Seiri está relacionado con la seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visión completa de las áreas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área de trabajo sea más insegura.
La práctica del Seiri además de los beneficios en seguridad permite:
• Liberar espacio útil en planta y oficinas • Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos de trabajo. • Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de producción, carpetas con información, planos, etc. • Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiento no adecuado para ellos; por ejemplo, material de empaque, etiquetas, envases plásticos, cajas de cartón y otros. • Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren para un proceso en un turno, etc. • Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autónomo, ya que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se encuentran cerca de los equipos.
PROPÓSITO El propósito del Seiri o clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos los elementos que no son necesarios para las operaciones de producción o de oficina cotidianas. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la "acción", mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar.
La implantación del Seiri permite crear un entorno de trabajo en el que el se evitan problemas de espacio, pérdida de tiempo, aumento de la seguridad y ahorro de energía.
Al implantar Seiri se obtienen entre otros los siguientes beneficios:
• Se mejora el control visual de los elementos de trabajo, materiales en proceso y producto final. • El flujo "suave" de los procesos se logra gracias al control visual. • La calidad del producto se mejora ya que los controles visuales ayudan a prevenir los defectos. • Se mejora el MTBF o tiempo medio entre fallos de los equipos. • Es más fácil identificar las áreas o sitios de trabajo con riesgo potencial de accidente laboral. • El personal de oficina puede mejorar la productividad en el uso del tiempo.
JUSTIFICACIÓN El no aplicar el Seiri se pueden presentar algunos de los siguientes problemas:
• La planta de producción y los talleres es insegura, se presentan mas accidentes, se pierde tiempo valioso para encontrar algún material y se dificulta el trabajo. • El producto en proceso o final en exceso, los cajones y armarios que se utilizan para guardar elementos innecesarios crean el efecto "jaula de canario" el cual impide la comunicación entre compañeros de trabajo. • En caso de una señal de alarma, las vías de emergencia al estar ocupadas con productos o materiales innecesarios, impide la salida rápida del personal. • Es necesario disponer de armarios y espacio medido en metros cuadrados para ubicar los materiales innecesarios. El coste financiero también se ve afectado por este motivo. • Es más difícil de mantener bajo control el stock que se produce por productos defectuosos. El volumen existente de productos en proceso permite ocultar más fácilmente los stocks innecesarios. • El cumplimiento de los tiempos de entrega se pueden ver afectados debido a las pérdidas de tiempo al ser necesario mayor manipulación de los materiales y productos.
COMO IMPLANTAR EL SEIRI Identificar elementos innecesarios
El primer paso en la implantación del Seiri consiste en la identificación de los elementos innecesarios en el lugar seleccionado para implantar las 5S. En este paso se pueden emplear las siguientes ayudas:
Lista de elementos innecesarios
La lista de elementos innecesarios se debe diseñar y enseñar durante la fase de preparación. Esta lista permite registrar el elemento innecesario, su ubicación, cantidad encontrada, posible causa y acción sugerida para su eliminación. Esta lista es cumplimentada por el operario, encargado o supervisor durante el tiempo en que se ha decidido realizar la campaña Seiri.
Tarjetas de color
Este tipo de tarjetas permiten marcar o "denunciar" que en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva. En algunas empresas utilizan colores verde para indicar que existe un problema de contaminación, azul si está relacionado el elemento con materiales de producción, roja si se trata de elementos que no pertenecen al trabajo como envases de comida, desechos de materiales de seguridad como guantes rotos, papeles innecesarios, etc. En Japón se utiliza frecuentemente la tarjeta roja para mostrar o destacar el problema identificado.
Las preguntas habituales que se deben hacer para identificar si existe un elemento innecesario son las siguientes:
• ¿Es necesario este elemento? • ¿Si es necesario, es necesario en esta cantidad? • ¿Si es necesario, tiene que estar localizado aquí?
Una vez marcados los elementos se procede a registrar cada tarjeta utilizada en la lista de elementos innecesarios. Esta lista permite posteriormente realizar un seguimiento sobre todos los elementos identificados. Si es necesario, se puede realizar una reunión donde se decide que hacer con los elementos identificados, ya que en el momento de la "campaña" no es posible definir que hacer con todos los elementos innecesarios detectados.
En la reunión se toman las decisiones para cada elemento identificado. Algunas acciones son simples, como guardar en un sitio, eliminar si es de bajo coste y no es útil o moverlo a un almacén. Otras decisiones más complejas y en las que interviene la dirección deben consultarse y exigen una espera y por o tanto, el material o equipo debe quedar en su sitio, mientras se toma la decisión final, por ejemplo, eliminar una máquina que no se utiliza actualmente.
Criterios para asignar Tarjetas de color.
• El criterio más común es el del programa de producción del mes próximo. Los elementos necesarios se mantienen en el área especificada. Los elementos no necesarios se desechan o almacenan en lugar diferente. • Utilidad del elemento para realizar el trabajo previsto. Si el elemento no es necesario debe descartarse. • Frecuencia con la que se necesita el elemento. Si es necesario con poca frecuencia puede almacenarse fuera del área de trabajo. • Cantidad del elemento necesario para realizar el trabajo. Si es necesario en cantidad limitada el exceso puede desecharse o almacenarse fuera del área de trabajo.
Características de las tarjetas
Las tarjetas utilizadas pueden ser de diferentes tipos:
• Una ficha con un número consecutivo. Esta ficha puede tener un hilo que facilite su ubicación sobre el elemento innecesario. Estas fichas son reutilizables, ya que simplemente indican la presencia de un problema y en un formato se puede saber para el número correspondiente, la novedad o el problema. • Tarjetas de colores intensos. Estas tarjetas se fabrican en papel de color fosforescente para facilitar su identificación a distancia. El color intenso sirve ayuda como mecanismos de control visual para informar que sigue presente el problema "denunciado". Estas tarjetas contienen la siguiente información:
• Nombre del elemento innecesario • Cantidad. • Porqué creemos que es innecesario • Área de procedencia del elemento innecesario • Posibles causas de su permanencia en el sitio • Plan de acción sugerido para su eliminación.
Ejemplo de tarjeta roja Plan de acción para retirar los elementos innecesarios
Durante la jornada o día de campaña se logró eliminar una gran cantidad de elementos innecesarios. Sin embargo, quedaron varias herramientas, materiales, equipos, etc. que no se pudieron retirar por problemas técnicos o por no tener una decisión clara sobre que hacer con ellos. Para estos materiales se debe preparar un plan para eliminarlos gradualmente. En este punto se podrá aplicar la filosofía del Ciclo Deming (PHVA) para desarrollar las acciones que permitan retirarlos. El plan debe contener los siguientes puntos:
• Mantener el elemento en igual sitio. • Mover el elemento a una nueva ubicación dentro de la planta. • Almacenar el elemento fuera del área de trabajo. • Eliminar el elemento.
El plan debe indicar los métodos para eliminar los elementos: desecharlo, venderlo, devolverlo al proveedor, destruirlo o utilizarlo, etc.
Control e informe final Es necesario preparar un informe donde se registre y se informe el avance de las acciones planificadas, como las que se han implantado y los beneficios aportados. El jefe del área debe preparar este documento y publicarlo en el tablón informativo sobre el avance del proceso 5S.
En esta imagen se ve como el chavo esta tirando el material que ya no es necesario.
En esta imagen se ve como la secretaria esta separando lo necesario de lo inecesario.
2 S ¿QUÉ ES SEITON? SEITON - ORDENAR
UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU LUGAR Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales.
Una vez hemos eliminado los elementos innecesarios, se define el lugar donde se deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificándolos para eliminar el tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados (es el caso de la herramienta).
Seiton permite:
• Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar. • Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia. • Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro. • En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc. • Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección autónoma y control de limpieza. • Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías, aire comprimido, combustibles. • Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de producción.
BENEFICIOS DEL SEITON PARA EL TRABAJADOR
• Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo • Se mejora la información en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo potencial. • El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad. • La presentación y estética de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y compromiso con el trabajo. • Se libera espacio. • El ambiente de trabajo es más agradable. • La seguridad se incrementa debido a la demarcación de todos los sitios de la planta y a la utilización de protecciones transparentes especialmente los de alto riesgo.
BENEFICIOS ORGANIZATIVOS
• La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y materias primas en stock de proceso. • Eliminación de pérdidas por errores. • Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo. • El estado de los equipos se mejora y se evitan averías. • Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa. • Mejora de la productividad global de la planta.
PROPÓSITO La práctica del Seiton pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde se puedan encontrar fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente sitio.
Las metodologías utilizadas en Seiton facilitan su codificación, identificación y marcación de áreas para facilitar su conservación en un mismo sitio durante el tiempo y en perfectas condiciones.
Desde el punto de vista de la aplicación del Seiton en un equipo, esta "S" tiene como propósito mejorar la identificación y marcación de los controles de la maquinaria de los sistemas y elementos críticos para mantenimiento y su conservación en buen estado.
En las oficinas Seiton tiene como propósito facilitar los archivos y la búsqueda de documentos, mejorar el control visual de las carpetas y la eliminación de la pérdida de tiempo de acceso a la información. El orden en el disco duro de un ordenador se puede mejorar si se aplican los conceptos Seiton al manejo de archivos.
JUSTIFICACIÓN El no aplicar el Seiton en el sitio de trabajo conduce a los siguientes problemas: • Incremento del número de movimientos innecesarios. El tiempo de acceso a un elemento para su utilización se incrementa. • Se puede perder el tiempo de varias personas que esperan los elementos que se están buscando para realizar un trabajo. No sabemos donde se encuentra el elemento y la persona que conoce su ubicación no se encuentra. Esto indica que falta una buena identificación de los elementos. • Un equipo sin identificar sus elementos (sentido de giro o movimiento de componentes) puede conducir a deficientes montajes, mal funcionamiento y errores graves al ser operado. El tiempo de lubricación se puede incrementar al no saber fácilmente el nivel de aceite requerido, tipo, cantidad y sitio de aplicación. Todo esto conduce a despilfarros de tiempo. • El desorden no permite controlar visualmente los stocks en proceso y de materiales de oficina. • Errores en la manipulación de productos. Se alimenta la máquina con materiales defectuosos no previstos para el tipo de proceso. Esto conduce a defectos, pérdida de tiempo, crisis del personal y un efecto final de pérdida de tiempo y dinero. • La falta de identificación de lugares inseguros o zonas del equipo de alto riesgo puede conducir a accidentes y pérdida de moral en el trabajo.
ESTANDARIZACIÓN La estandarización significa crear un modo consistente de realización de tareas y procedimientos. La estandarización de la maquinaria significa que cualquiera puede operar dicha maquinaria. La estandarización de las operaciones significa que cualquiera pueda realizar la operación.
El Orden es la esencia de la estandarización, un sitio de trabajo debe estar completamente ordenado antes de aplicar cualquier tipo de estandarización.
COMO IMPLANTAR EL SEITON
La implantación del Seiton requiere la aplicación de métodos simples y desarrollados por los trabajadores. Los métodos más utilizados son:
Controles visuales
Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil entre otros los siguientes temas:
• Sitio donde se encuentran los elementos • Frecuencia de lubricación de un equipo, tipo de lubricante y sitio donde aplicarlo. • Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en un equipo o proceso de trabajo. • Dónde ubicar el material en proceso, producto final y si existe, productos defectuosos. • Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos clasificados. • Sentido de giro de motores. • Conexiones eléctricas. • Sentido de giro de botones de actuación, válvulas y actuadores. • Flujo del líquido en una tubería, marcación de esta, etc. • Franjas de operación de manómetros (estándares). • Dónde ubicar la calculadora, carpetas bolígrafos, lápices en el sitio de trabajo.
Los controles visuales están íntimamente relacionados con los procesos de estandarización. Un control visual es un estándar representado mediante un elemento gráfico o físico, de color o numérico y muy fácil de ver. La estandarización se transforma en gráficos y estos se convierten en controles visuales. Cuando sucede esto, sólo hay un sitio para cada cosa, y podemos decir de modo inmediato si una operación particular está procediendo normal o anormalmente.
Mapa 5S .Es un gráfico que muestra la ubicación de los elementos que pretendemos ordenar en un área de la planta. El Mapa 5S permite mostrar donde ubicar el almacén de herramientas, elementos de seguridad, extintores de fuego, duchas para los ojos, pasillos de emergencia y vías rápidas de escape, armarios con documentos o elementos de la máquina, etc.
Los criterios o principios para encontrar las mejores localizaciones de herramientas y útiles son:
• Localizar los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo con su frecuencia de uso. • Los elementos usados con más frecuencia se colocan cerca del lugar de uso. • Los elementos de uso no frecuente se almacenan fuera del lugar de uso. • Si los elementos se utilizan juntos se almacenan juntos, y en la secuencia con que se usan. • Las herramientas se almacenan suspendidas de un resorte en posición al alcance de la mano, cuando se suelta recupera su posición inicial. • Los lugares de almacenamiento deben ser más grandes que las herramientas, para retirarlos y colocarlos con facilidad. • Eliminar la variedad de plantillas, herramientas y útiles que sirvan en múltiples funciones. • Almacenar las herramientas de acuerdo con su función o producto. • El almacenaje basado en la función consiste en almacenar juntas las herramientas que sirven funciones similares. • El almacenaje basado en productos consiste en almacenar juntas las herramientas que se usan en el mismo producto. Esto funciona mejor en la producción repetitiva.
Marcación de la ubicación
Una vez que se ha decidido las mejores localizaciones, es necesario un modo para identificar estas localizaciones de forma que cada uno sepa donde están las cosas, y cuántas cosas de cada elemento hay en cada sitio. Para esto se pueden emplear:
• Indicadores de ubicación. • Indicadores de cantidad. • Letreros y tarjetas. • Nombre de las áreas de trabajo. • Localización de stocks. • Lugar de almacenaje de equipos. • Procedimientos estándares. • Disposición de las máquinas. • Puntos de lubricación, limpieza y seguridad.
Marcación con colores
Es un método para identificar la localización de puntos de trabajo, ubicación de elementos, materiales y productos, nivel de un fluido en un depósito, sentido de giro de una máquina, etc. La marcación con colores se utiliza para crear líneas que señalen la división entre áreas de trabajo y movimiento, seguridad y ubicación de materiales. Las aplicaciones más frecuentes de las líneas de colores son:
• Localización de almacenaje de carros con materiales en proceso. • Dirección de pasillo • Localización de elementos de seguridad: grifos, válvulas de agua, camillas, etc. • Colocación de marcas para situar mesas de trabajo • Líneas cebra para indicar áreas en las que no se debe localizar elementos ya que se trata de áreas con riesgo.
Guardas transparentes
Es posible que en equipos de producción se puedan modificar para introducir protecciones de plástico de alto impacto transparentes, con el propósito de facilitar la observación de los mecanismos internos de los equipos. Este tipo de guardas permiten mantener el control de la limpieza y adquirir mayor conocimiento sobre el funcionamiento del equipo. No a todas las máquinas se les puede implantar este tipo de guardas, ya sea por la contaminación del proceso, restricciones de seguridad o especificaciones técnicas de los equipos. Justo a estas guardas transparentes se pueden introducir mejoras al equipo como parte de la aplicación del Seiton y paso dos de mantenimiento autónomo, ya que se debe buscar la mejora en la facilidad del acceso del trabajador a los lugares más difíciles para realizar la limpieza de un equipo en profundidad.
Codificación de Colores
Se usa para señalar claramente las piezas, herramientas, conexiones, tipos de lubricantes y sitio donde se aplican. Por ejemplo, la grasera de color azul puede servir para aplicar un tipo especial de aceite en un punto del equipo marcado con color azul.
Identificar los contornos
Se usan dibujos o plantillas de contornos para indicar la colocación de herramientas, partes de una máquina, elementos de aseo y limpieza, bolígrafos, grapadora, calculadora y otros elementos de oficina. En cajones de armarios se puede construir plantillas en espuma con la forma de los elementos que se guardan. Al observar y encontrar en la plantilla un lugar vacío, se podrá rápidamente saber cual es el elemento que hace falta.
CONCLUSIÓN El Seiton es una estrategia que agudiza el sentido de orden a través de la marcación y utilización de ayudas visuales. Estas ayudas sirven para estandarizar acciones y evitar despilfarros de tiempo, dinero, materiales y lo más importante, eliminar riesgos potenciales de accidentes del personal.
3 S ¿QUÉ ES SEISO? SEISO – LIMPIAR
LIMPIAR EL SITIO DE TRABAJO Y LOS EQUIPOS Y PREVENIR LA SUCIEDAD Y EL DESORDEN
Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Desde el punto de vista del TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de FUGUAI. Esta palabra japonesa significa defecto o problema existente en el sistema productivo.
La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la habilidad para producir artículos de calidad. La limpieza implica no únicamente mantener los equipos dentro de una estética agradable permanentemente. Seiso implica un pensamiento superior a limpiar. Exige que realicemos un trabajo creativo de identificación de las fuentes de suciedad y contaminación para tomar acciones de raíz para su eliminación, de lo contrario, sería imposible mantener limpio y en buen estado el área de trabajo. Se trata de evitar que la suciedad, el polvo, y las limaduras se acumulen en el lugar de trabajo.
Para aplicar Seiso se debe...
• Integrar la limpieza como parte del trabajo diario. • Asumirse la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "la limpieza es inspección" • Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza y técnico de mantenimiento. • El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor cualificación. • No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la acción de limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de eliminar sus causas primarias.
BENEFICIOS DEL SEISO
• Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes. • Mejora el bienestar físico y mental del trabajador. • Se incrementa el la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad. • Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado óptimo de limpieza • La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo. • Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de fugas y escapes. • La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y contaminación del producto y empaque.
IMPLANTACIÓN DEL SEISO O LIMPIEZA
El Seiri debe implantarse siguiendo una serie de pasos que ayuden a crear el hábito de mantener el sitio de trabajo en correctas condiciones. El proceso de implantación se debe apoyar en un fuerte programa de entrenamiento y suministro de los elementos necesarios para su realización, como también del tiempo requerido para su ejecución.
Paso 1. Campaña o jornada de limpieza
Es muy frecuente que una empresa realice una campaña de orden y limpieza como un primer paso para implantar las 5S. En esta jornada se eliminan los elementos innecesarios y se limpia el equipo, pasillos, armarios, almacenes, etc. Esta clase de limpieza no se puede considerar un Seiso totalmente desarrollado, ya que se trata de un buen inicio y preparación para la práctica de la limpieza permanente. Esta jornada de limpieza ayuda a obtener un estándar de la forma como deben estar los equipos permanentemente. Las acciones Seiso deben ayudarnos a mantener el estándar alcanzado el día de la jornada inicial. Como evento motivacional ayuda a comprometer a la dirección y operarios en el proceso de implantación seguro de las 5S. Esta jornada o campaña crea la motivación y sensibilización para iniciar el trabajo de mantenimiento de la limpieza y progresar a etapas superiores Seiso.
Paso 2. Planificar el mantenimiento de la limpieza
El encargado del área debe asignar un contenido de trabajo de limpieza en la planta. Si se trata de un equipo de gran tamaño o una línea compleja, será necesario dividirla y asignar responsabilidades por zona a cada trabajador. Esta asignación se debe registrar en un gráfico en el que se muestre la responsabilidad de cada persona.
Paso 3. Preparar el manual de limpieza
Es muy útil la elaboración de un manual de entrenamiento para limpieza. Este manual debe incluir además del gráfico de asignación de áreas, la forma de utilizar los elementos de limpieza, detergentes, jabones, aire, agua; como también, la frecuencia y tiempo medio establecido para esta labor. Las actividades de limpieza deben incluir la Inspección antes del comienzo de turnos, las actividades de limpieza que tienen lugar durante el trabajo, y las que se hacen al final del turno. Es importante establecer tiempos para estas actividades de modo que lleguen a formar parte natural del trabajo diario. Es frecuente en empresas que han avanzado significativamente en el desarrollo del pilar "mantenimiento autónomo" encontrar que estos estándares han sido preparados por los operarios, debido a que han recibido un entrenamiento especial sobre esta habilidad. El manual de limpieza debe incluir:
• Propósitos de la limpieza. • Fotografía o gráfico del equipo donde se indique la asignación de zonas o partes del taller. • Mapa de seguridad del equipo indicando los puntos de riesgo que nos podemos encontrar durante el proceso de limpieza. • Fotografía del equipo humano que interviene en el cuidado de la sección. • Elementos de limpieza necesarios y de seguridad. • Diagrama de flujo a seguir.
Estándares para procedimientos de limpieza. Conocer el procedimiento de limpieza para emplear eficientemente el tiempo. El estándar puede contener fotografías que sirvan de referencia sobre el estado en que debe quedar el equipo.
Paso 4. Preparar elementos para la limpieza
Aquí aplicamos el Seiton a los elementos de limpieza, almacenados en lugares fáciles de encontrar y devolver. El personal debe estar entrenado sobre el empleo y uso de estos elementos desde el punto de vista de la seguridad y conservación de estos.
Paso 5. Implantación de la limpieza
Retirar polvo, aceite, grasa sobrante de los puntos de lubricación, asegurar la limpieza de la suciedad de las grietas del suelo, paredes, cajones, maquinaria, ventanas, etc., Es necesario remover capas de grasa y mugre depositadas sobre las guardas de los equipos, rescatar los colores de la pintura o del equipo oculta por el polvo. Seiso implica retirar y limpiar profundamente la suciedad, desechos, polvo, óxido, limaduras de corte, arena, pintura y otras materias extrañas de todas las superficies. No hay que olvidar las cajas de control eléctrico, ya que allí se deposita polvo y no es frecuente por motivos de seguridad, abrir y observar el estado interior. Durante la limpieza es necesario tomar información sobre las áreas de acceso difícil, ya que en un futuro será necesario realizar acciones kaizen o de mejora continua para su eliminación, facilitando las futuras limpiezas de rutina. Debemos insistir que la limpieza es un evento importante para aprender del equipo e identificar a través de la inspección las posibles mejoras que requiere el equipo. La información debe guardarse en fichas o listas para su posterior análisis y planificación de las acciones correctivas. Esta técnica TPM será muy útil para ayudar a difundir prácticas y acciones de mejora a los compañeros del área de trabajo. La LUP se emplea para estandarizar acciones, informar sobre posibles problemas de seguridad, conocimiento básico sobre el empleo de un producto de limpieza, etc. Con esta técnica se podrá mantener actualizado al personal sobre cualquier cambio o mejora en los métodos de limpieza.
4 S ¿QUÉ ES SEIKETSU? SEIKETSU - BIENESTAR PERSONAL
EL BIENESTAR PERSONAL hace referencia a la salud Física y Mental de cada trabajador, complementando con las facilidades y servicios que se dispongan, para desarrollar el trabajo de una manera confortable.
BIENESTAR FISICO Y PSICOLOGICO (Mental) -Bienestar psicologico: El bienestar psicológico trasciende la reacción emocional inmediata, el estado de ánimo como tal. Los aspectos del estado de animo son transitorios o estables, estos últimos parecen tener efectos significativamente más fuertes que los aspectos transitorios.
Estado de animo
Clasificacion: Bueno y Malo
Estado de animo malo: En cuanto a aspecto físico puede referirse a cualquier incomodidad en el espacio de trabajo, psicológicamente hablando, el mal estado de ánimo se puede deber a problemas personales o problemas con “otros” dentro de la organización.
Estado de animo bueno: Es contrario al estado de animo malo, aqui el trabajador se siente muy satisfecho con la organizacion.
PRINCIPALES FACTORES QUE AFECTAN EL BIENESTAR PSICOLOGICO MECANICA -Factor -Definicion -Causas -Problemas a corto/largo plazo
(Factor)ENFERMEDAD (Definicio)Se denomina enfermedad al proceso y al status causado por una afección en un ser vivo, que altera su estado ontológico de salud. Este estado puede ser provocado por distintos factores, ya sean intrínsecos o extrínsecos al organismo enfermo. (En términos comunes enfermedad es lo opuesto a la salud).
(Causas) Se tienen identificadas unas 2,500 enfermedades del trabajo; las más frecuentes corresponden a cáncer atribuible a la exposición de sustancias peligrosas, enfermedades musculoesqueléticas y respiratorias. 7 Enfermedades Laborales mas comunes:
1. Dolor de espalda 2. Fatiga visual 3. Obesidad 4. Malestares gastrointestinales 5. Cansancio 6. Agotamiento: La gente de oficina, como administrativos, personal de telemarketing y servicio al público, puede aparecer el síndrome burnout (agotamiento profesional). Entre los síntomas están: fatiga, aburrimiento, frustración y, en general, un sentimiento de perder el interés en lo que se hace.
Conflicto Laboral El conflicto laboral se define como la controversia manifiesta entre un conjunto de trabajadores en el seno de las relaciones laborales.
Causas (Patrón/Empleado) Las causas principales de estos conflictos laborales son el despido, además de violaciones frecuentes por los empleadores en la falta de pago a los empleados de: vacaciones, salario de navidad, salarios atrasados o caídos y salario mínimo así como el descontento por el exceso/ explotación laboral.
Causas (Empleado/Empleado) Una de las causas que hace que los empleados estén disgustos entre si son las preferencias (ascensos, promociones).
Problemas corto/largo plazo Los conflictos laborales son difíciles de resolver, los sindicatos ayudan pero nunca existirá conformidad entre ambas partes, porque hasta dentro de los sindicatos existen problemas, lo ideal para la empresa sería intentar llegar al trato justo con el empleado en cuanto lo económico que muchas veces es la principal causa.
Otros Factores -Inseguridad -Instalaciones defectuosas. -Máquinas o equipos en mal estado que pueden causar accidentes. -Elementos de trabajo rotos, sucios o en mal estado. -Exceso de ruido, poca luz, malos olores . -Cafeterías, restaurantes y baños desaseados, etc. -Aseo y arreglo adecuados (baño diario, afeitada, peinado).
¿Cómo afecta psicológicamente todo esto al empleado?
Todo factor mencionado principalmente lleva al empleado directamente al estrés (Séptima causa de enfermedad).
7. Estrés: Es la reacción que presenta el trabajador frente a un evento que emocionalmente le genera angustia y ansiedad. El estrés forma parte de las enfermedades psicosociales las cuales han aumentado debido a los ritmos exagerados de trabajo. El estrés es algo normal, "ayuda a estar alerta", pero cuando ese problema se extiende por mucho tiempo y es difícil de controlar, aparece el disestrés, que propicia o empeora las enfermedades mencionadas. Al menos un 30% de los empleados presenta este problema, Pese al panorama, en la Ley Federal del Trabajo no existe ninguna clasificación de enfermedad laboral derivada del estrés; la única que se reconoce legalmente es la neurosis, no así la hipertensión y los infartos, entre otras.
Probleas a corto/largo plazo Las enfermedades afectan al individuo por lo tanto también a la productividad de la empresa, generan gastos a la organización que tiene que cubrir la recuperación y el ausentismo de los empleados es un factor de perdida económica para la empresa.
Soluciones El problema para muchos casos de malestar psicológico conlleva a que la organización contrate a 2 tipos de especialistas (psicólogos y coaching) para que ayuden a lo que a mi criterio debería ser la solución… la motivación.
MOTIVACION LABORAL es una herramienta muy útil a la hora de aumentar el desempeño de los empleados ya que proporciona la posibilidad de incentivarlos a que lleven acabo sus actividades y que además las hagan con gusto lo cual proporciona un alto rendimiento de parte de la empresa. La motivación laboral esta influenciada directamente por varios factores como la personalidad de la persona, su entorno, etc. La motivación laboral dependerá de gran manera de dos factores 1) como la persona se auto estimule y 2) como lo estimula el medio.
Antecedentes La investigación sobre la motivación se centra básicamente en descubrir los “por qué” de la conducta humana. Antes de que la psicología apareciera como ciencia, los filósofos y teólogos ya elaboraban teorías acerca de los motivos que llevaban a una persona a comportarse en una situación determinada de una manera y no de otra.
Algunas de las teorías más conocidas sobre la motivación humana se desarrollaron a mediados del siglo pasado pero sus efectos han llegado hasta la actualidad:
Formas de Motivacion Mucho más que dinero... No negaremos lo evidente: el dinero es importante. Es lo que nos motiva a acudir cada día a nuestro lugar de trabajo. Con el salario cubrimos gran parte de las necesidades que Maslow recoge en la base de su pirámide: alimento, ropa, ocio, etc.
Cuando recibimos por primera vez una compensación económica por el resultado de nuestro trabajo, es evidente que nuestra motivación alcanza niveles máximos. Entendemos esa bonificación como justa recompensa a nuestro trabajo bien hecho.
El peligro está en que, una vez que ese aumento dinerario se repite, pasa a considerarse como un derecho adquirido, como un plus a añadir en nuestra nómina, perdiendo así todo su poder para motivarnos. Es más, si un día dejamos de percibirlo, se consigue el efecto contrario: sentimos que nos privan de algo que ya nos pertenecía, creando el consiguiente malestar. No se trata de que deban desaparecer las compensaciones económicas. Pero no se pueden convertir en el único método empleado para motivar al personal.
10 Formas no económicas de motivar al empleado
1. Ser agradecido 2. Dedicar tiempo a sus trabajadores 3. Proporcionar feedback (retroalimentación, información del proceso) 4. Cuidar el ambiente de trabajo 5. Proporcionar información sobre la empresa 6. Involucrar a los empleados 7. Fomentar la autonomía 8. Establecer alianzas con cada trabajador 9. Celebrar los éxitos 10. Utilizar el desempeño para discriminar la tarea realizada.
Psicologos: La Psicología Industrial estudia el comportamiento del individuo dentro de una organización con el objetivo tanto de incrementar y mejorar la productividad como de ofrecer motivación y mejores condiciones de trabajo al personal. EJEMPLO DE MOTIVACION POR PARTE DE PSICOLOGOS VALIDA, PERO DIFICILMENTE APLICABLE
Coaching en las Organizaciones: El coaching está siendo aplicado cada vez más en empresas y organizaciones de todo tipo. La intervención de un coach profesional (líder), en grupos de trabajo o en trabajo personal sobre los directivos, está transformándose rápidamente en una ventaja competitiva de la organización.
Razones por las cuales el Coaching es importante en la empresa: -Facilita que las personas se adapten a los cambios. -Moviliza los valores y los compromisos del ser humano. -Estimula a las personas hacia la producción de resultados. -Renueva las relaciones y hace eficaz la comunicación en los sistemas. -Predispone a las personas para la colaboración y el trabajo en equipo. -Destapa la potencialidad de las personas, permitiéndoles alcanzar objetivos que de otra manera son considerados inalcanzables.
Caracteristicas del Coaching: CONCRETA: Se focalizan en conductas que pueden ser mejoradas. El coach utiliza un lenguaje que va al grano y anima a la persona que esta haciendo "coacheada" a ser específica. Se interesa en los aspectos del desempeño.
INTERACTIVA: Se intercambian ideas con el total involucramiento de ambas partes.
RESPONSABILIDAD COMPARTIDA: Tanto el coach como el subordinado tiene una responsabilidad compartida para trabajar juntos en la mejora continua del desempeño.
RESPETO: El líder que utiliza este modelo comunica en todo momento su respeto por la persona que recibe el coaching.
Diferencia de Coaching-Psicologo : Coach y psicólogo son dos tipos de profesionales cualificados que ayudan a los empleados, sin embargo una de las primeras diferencias que encontramos al estudiar ambos conceptos es su distinta consideración. -la psicología es una ciencia que estudia la conducta de los individuos y sus procesos mentales -coaching es un método que busca el entrenamiento de un grupo de individuos para lograr un fin específico relacionado con las habilidades personales.
Similitud Coaching-Psicologo Es esencial en ocasiones contar con un coach que nos asesore y oriente cuando nuestro ánimo y el de las personas que forman nuestro equipo parece decaer, es interesante reflexionar sobre esa sensación y contar con la ayuda de un profesional que ataque el problema desde la raíz. Los individuos somos seres complejos, dotados de una razón que en ocasiones nos juega malas pasadas. La ayuda de psicólogos y entrenadores de coaching es fundamental.
COACHING EXPLICATIVO VISUALMENTE
Conclusion Seiketsu es quizá la “s” mas amplia debido al gran estudio de las personas de la organización, dejando de lado el bienestar físico, la parte psicológica abarca el estudio de los problemas del individuo, así como la solución de los mismos, tal como las “s” anteriores no solo se busca identificar el problema y repararlo, mas bien se busca eliminar esa incertidumbre.
BIENESTAR PERSONAL (FISICO) El bienestar personal es el resultado de la aplicación de los anteriores conceptos (seiri, seiton, seiso), si los desarrollamos de manera adecuada conducirán a gozar de un "ambiente saludable" y cómodo.
EN POCAS PALABRAS: “Es el estado en que la persona puede desarrollar de manera fácil y cómoda todas sus funciones"
Hace referencia a la salud Física y Mental de cada trabajador, complementando con las facilidades y servicios que se dispongan, para desarrollar el trabajo de una manera confortable.
Bienestar personal Fisico El cuerpo habla de nosotros, de nuestra salud, para esto se tiene que llevar a cabo el cuidado en ciertas actividades, para proteger la salud física. Es muy importante sentirse bien con nuestro cuerpo para desarrollar cómodamente todas nuestras actividades, así rendimos mejor.
Hay ciertos aspectos que vamos a enfocar hacia el trabajador y a la empresa para obtener un Bienestar Personal Físico: -Alimentación balanceada e higiénica. No abusar de bebidas alcohólicas y cigarrillos. -Descanso, sueño suficiente, cambio de actividad. -Realizarse chequeos médicos periódicos. -Vida equilibrada con: deporte, capacitación, recreación. Es muy importante mantenerse sano físicamente haciendo ejercicio. (mente sana, cuerpo sano) -Utilización de equipo de protección y seguridad.
La Empresa Para contribuir al bienestar personal del trabajador debe contar con las condiciones ambientales tales como: -Limpieza en areas comunes.
-Iluminación adecuada. (Debe ser natural) (Debe ser blanca para que no esté tan brillante) (Las lámparas deben estar protegidas con pantallas.)
-Ventilación adecuada. (Ventilar el aire que inhalamos, es renovar el aire que respiramos.) (Ambiente debe ser natural)
-Control de temperatura (clima). (Temperatura entre 18°c y 20°c (ambiente fresco) (Los techos deben ser blancos para que la luz pueda expandirse)
-Decoración de su lugar de trabajo (mas específicamente en caso de oficinas). (Debe haber estética, vista bonita y uniforme) (Debe haber paz, tranquilidad y armonía.) (Colores claros en paredes.) (Baños ni muy lejos ni muy cerca)
-Control de ruido excesivo. -Eliminacion de olores ideseables y toxicos. -Servicio médico dentro de las instalaciones. -Dotación de dispositivos de seguridad y protección (de acuerdo a su labor).
Algo también muy importante para el bienestar físico de una persona es la ergonomía, la cual es la disciplina que comprende y analiza las actividades de trabajo con el fin de adaptarlas a los límites y las posibilidades del cuerpo humano.
Reglas ergonómicas para el trabajo de oficina: -El asiento debe estar paralelo al piso. -El soporte para los pies debe ser un escaloncito de 0° a 5° de inclinación.
-El ángulo del muslo de la pierna debe ser de 90°. -El respaldo debe de medir 50cm aprox. Hacia atrás max. 15°, adelante 2°. -La superficie del trabajo debe tener una altura que permita que los brazos del trabajador tengan un ángulo de 90°, no debe estar sobre sus piernas. -Ángulo de trabajo para los brazos debe de dar a 90° para brazo y antebrazo. -Distancia y ángulo de visión, la distancia de sus ojos a la pantalla de la computadora debe estar a 45-50cm, usar tripiés para el escrito a la misma altura. APOYO AUDIOVISUAL PARA DESARROLLAR UN MAYOR ENTENDIMIENTO A LO QUE ES LA ERGONOMIA
5 S ¿QUÉ ES SHITSUKE? SHITSUKE - DISCIPLINA
CREAR HÁBITOS BASADOS EN LAS 4'S ANTERIORES
Shitsuke o Disciplina significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras "S" por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares establecidos.
Las cuatro "S" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de trabajo se mantiene la Disciplina. Su aplicación nos garantiza que la seguridad será permanente, la productividad se mejore progresivamente y la calidad de los productos sea excelente.
Shitsuke implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa. Si la dirección de la empresa estimula que cada uno de los integrantes aplique el Ciclo Deming en cada una de las actividades diarias, es muy seguro que la práctica del Shitsuke no tendría ninguna dificultad. Es el Shitsuke el puente entre las 5S y el concepto Kaizen o de mejora continua. Los hábitos desarrollados con la práctica del ciclo PHVA se constituyen en un buen modelo para lograr que la disciplina sea un valor fundamental en la forma de realizar un trabajo.
Shitsuke implica:
• El respeto de las normas y estándares establecidas para conservar el sitio de trabajo impecable. • Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de una organización. • Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas. • Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboración. • Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.
BENEFICOS DE APLICAR SHITSUKE
• Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa. • La disciplina es una forma de cambiar hábitos. • Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto entre personas. • La moral en el trabajo se incrementa. • El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y normas establecidas. • El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada día.
PROPÓSITO La práctica del Shitsuke pretende logra el hábito de respetar y utilizar correctamente los procedimientos, estándares y controles previamente desarrollados. Un trabajador se disciplina así mismo para mantener "vivas" las 5´S, ya que los beneficios y ventajas son significativas. Una empresa y sus directivos estimulan su práctica, ya que trae mejoras importantes en la productividad de los sistemas operativos y en la gestión. En lo que se refiere a la implantación de las 5S, la disciplina es importante porque sin ella, la implantación de las cuatro primeras 5´s se deteriora rápidamente. Si los beneficios de la implantación de las primeras cuatro 5´s se han mostrado, debe ser algo natural asumir la implantación de la quinta o Shitsuke.
COMO IMPLANTAR SHITSUKE La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de la clasificación, Orden, limpieza y estandarización. Existe en la mente y en la voluntad de las personas y solo la conducta demuestra la presencia, sin embargo, se pueden crear condiciones que estimulen la práctica de la disciplina.
Visión compartida La teoría del aprendizaje en las organizaciones (Peter Senge) sugiere que para el desarrollo de una organización es fundamental que exista una convergencia entre la visión de una organización y la de sus empleados. Por lo tanto, es necesario que la dirección de la empresa considero la necesidad de liderar esta convergencia hacia el logro de mentas comunes de prosperidad de las personas, clientes y organización. Sin esta identidad en objetivos será imposible de lograr crear el espacio de entrega y respeto a los estándares y buenas prácticas de trabajo.
Formación
Las 5S no se trata de ordenar en un documento por mandato "Implante las 5S"Tiempo. Es necesario educar e introducir mediante el entrenamiento de "aprender haciendo" cada una de las S´s. No se trata de construir "carteles" con frases, eslóganes y caricaturas divertidas como medio para sensibilizar al trabajador. Estas técnicas de marketing interno servirán puntualmente pero se agotan rápidamente. En alguna empresa fue necesario eliminar a través de acciones Seiri, los "carteles y anuncios" ya que eran innecesario y habían perdido su propósito debido a la costumbre. El Dr. Kaoru Ishikawa manifestaba que estos procesos de creación de cultura y hábitos buenos en el trabajo se logran preferiblemente con el ejemplo. No se le puede pedir a un mecánico de mantenimiento que tenga ordenada su caja de herramienta, si el jefe tiene descuidada su mesa de trabajo, desordenada y con muestras de tornillos, juntas, piezas y recambios que está pendiente de comprar.
Tiempo para aplicar las 5S
El trabajador requiere de tiene para practicar las 5S. Es frecuente que no se le asigne el tiempo por las presiones de producción y se dejen de realizar las acciones. Este tipo de comportamientos hacen perder credibilidad y los trabajadores crean que no es un programa serio y que falta el compromiso de la dirección. Es necesita tener el apoyo de la dirección para sus esfuerzos en lo que se refiere a recursos, tiempo, apoyo y reconocimiento de logros.
El papel de la Dirección
Para crear las condiciones que promueven o favorecen la Implantación del Shitsuke la dirección tiene las siguientes responsabilidades:
• Educar al personal sobre los principios y técnicas de las 5S y mantenimiento autónomo. • Crear un equipo promotor o líder para la implantación en toda la planta. • Asignar el tiempo para la práctica de las 5S y mantenimiento autónomo. • Suministrar los recursos para la implantación de las 5S. • Motivar y participar directamente en la promoción de sus actividades. • Evaluar el progreso y evolución de la implantación en cada área de la empresa. • Participar en las auditorías de progresos semestrales o anuales. • Aplicar las 5S en su trabajo. • Enseñar con el ejemplo para evitar el cinismo. • Demostrar su compromiso y el de la empresa para la implantación de las 5S.
El papel de trabajadores
• Continuar aprendiendo más sobre la implantación de las 5S. • Asumir con entusiasmo la implantación de las 5S. • Colaborar en su difusión del conocimiento empleando las lecciones de un punto. • Diseñar y respetar los estándares de conservación del lugar de trabajo. • Realizar las auditorías de rutina establecidas. • Pedir al jefe del área el apoyo o recursos que se necesitan para implantar las 5S. • Participar en la formulación de planes de mejora continua para eliminar problemas y defectos del equipo y áreas de trabajo. • Participar activamente en la promoción de las 5S.
DE LA 6ª A LA 9ª "S"
RELACIONADAS CON LA MEJORA DE USTED MISMO
6. SHIKARI – CONSTANCIA
Es la capacidad de una persona para mantenerse firmemente en una línea de acción. La voluntad de lograr una meta. Existe una palabra japonesa konyo que en castellano traduce algo similar a la entereza o el estado de espíritu necesario para continuar en una dirección hasta lograr las metas. La constancia en una actividad, mente positiva para el desarrollo de hábitos y lucha por alcanzar un objetivo. Todo esto es Shikari. Sin embargo puede tener su punto en contra, mas bien su contraria, denominada "vicio", porque se define como una constancia pero no benefica
7. SHITSUKOKU – COMPROMISO
Es cumplir con lo pactado. Los procesos de conversación generan compromiso. Cuando se empeña la palabra se hace todo el esfuerzo por cumplir. Es una ética que se desarrolla en los lugares de trabajo a partir de una alta moral personal. Algunas personas logran ser disciplinadas y constantes (5ª S y 6ª S). Sin embargo, es posible que las personas no estén totalmente comprometidas con la tarea. Shitsukoku significa perseverancia pala el logro de algo, pero esa perseverancia nace del convencimiento y entendimiento de que el fin buscado es necesario, útil y urgente para la persona y para toda la sociedad.
RELACIONADAS CON LA ORGANIZACIÓN Y EMPRESA
8. SEISHOO – COORDINACIÓN
Esta S tiene que ver con la capacidad de realizar un trabajo con método y teniendo en cuenta a las demás personas que integran el equipo de trabajo. Busca aglutinar los esfuerzos para el logro de un objetivo establecido. Se trata de lograr que los músicos de una orquesta logren la mejor interpretación para el público, donde los instrumentos principales y secundarios actúan bajo una sincronización perfecta de acuerdo a un orden establecido en la partitura. Esto mismo debe ser el trabajo en una empresa. Los equipos deben tener métodos de trabajo, de coordinación y un plan para que no queda en lo posible nada a la suerte o sorpresa. Los resultados finales serán los mejores para cada actor en el trabajo y para la empresa.
Es una S con una importancia tan grande como el desarrollo de su palabra, implica mas que coordinacion, tambien enfatiza la importancia del trabajo en equipo, las habilidades de cada uno, las comunicaciones entre ellos, y hace incapie en el hecho de que todos forman parte de un sistema que tienen una caracteriztica comun; lograr los objetivos empresariales, si uno tropieza todo el equipo corre el riesgo de terminar por ceder tambien.
9. SEIDO – SINCRONIZACIÓN
Para mantener el ritmo de la interpretación musical, debe existir una partitura. En el trabajo debe existir un plan de trabajo, normas específicas que indiquen lo que cada persona debe realizar. Los procedimientos y estándares ayudarán a armonizar el trabajo. Seido implica normalizar el trabajo. Esta normalizacion tambien nos advierte con la señaletica en los espacios de trabajo, las cuales deberian estar por todos lados para evitar accidentes o incovenientes.
NECESIDAD DE IMPLANTAR "9S" NECESIDAD DE "9S"
El modelo integral de gestión en el puesto de trabajo utilizado en empresas japonesas considera la aplicación de 9S. Estas están clasificadas de acuerdo a tres propósitos concretos.
El modelo original japonés considera la necesidad aplicar cuatro "S" adicionales utilizadas para estimular al individuo con el propósito de que mantenga los buenos hábitos y la aplicación práctica de las 5S sean una realidad en el lugar de trabajo. El konyo o entereza debe ser un valor que debe inspirar a un trabajador para lograr lo mejor de sí para su propio beneficio y para la sociedad donde trabaja.
Creemos que Shikari y Shitsokoku son principios fundamentales para reforzar los buenos hábitos personales que un individuo debe practicar en el lugar de trabajo.
Seishoo y Seido son hábitos que están relacionados con la buena integración de los equipos, camaradería, compañerismo y realizar un trabajo disciplinado.
Estas 4`s complementarias desafortunadamente no se aplica en las empresas y esto conduce al fracaso o deficiente implantación de las 5`s iniciales muy relacionadas con los recursos tangibles. Las 5`s finales están relacionadas con aspectos del espíritu del individuo, cualquiera que sea la interpretación de espiritual.
POR ULTIMO REMATAMOS CON EL DOCUMENTAL QUE ENGLOBA MAS CARACTERISTICAS DE LAS 5 S QUE VIMOS EN EL BLOG.
